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Sommaire
 
Sur cette page : Classification des Céramiques présentées à l'exposition des produits de l'industrie Nationale en 1834 à Paris, dont :
 
introduction----------------les genres de poteries
 
la terre cuite----------------la poterie commune
 
la faïence commune----------------la faïence fine
 
poterie de gres----------------la porcelaine
 
la porcelaine dure----------------la porcelaine tendre
 
le pyromètre de Wedgwood----------------l'échelle de pouillet
 
 
Exposition de 1834, Classification des Produits de l'Industrie Céramique
par Smart2000
 
 
 
Extraits d'un rapport sur l'Exposition des Produits de l'Industrie Nationale de 1834 concernant la Céramique :
 
Il s'agit d'une étude de classification des produits céramiques présents sur le marché de cette époque faite dans le but de renseigner le consommateur. Le texte est reproduit intégralement tel que transmis par son auteur, Stéphane Flachat, dans son étude de l'industrie parue à l'occasion de l'exposition de 1834.
Outre le côté verbeux et très détaillé du français de cette époque, on y retrouve l'essentiel des connaissances céramiques du moment dont la plupart des valeurs demeurent inchangées en ce début de 21ème siècle.
 
Introduction :
 
" Une classification des divers genres de poterie est indispensable. Au milieu de tant de produits d'apparence si semblable, de qualité si différente en réalité, dont les magasins de vente offrent journellement au consommateur l'embarrassant assemblage, et qu'il retrouve à l'exposition ; dans ce dédale de dénominations menteuses inventées par la spéculation, sous ces vernis brillants, sous ces peintures, qui trop souvent encore cachent des terres mal préparées et mal cuites, quel moyen le consommateur a-t-il de vérifier la qualité réelle de l'objet qu'il achète ? Un seul, l'usage, expérience coûteuse, même quand il a été induit à la faire par le bon marché. C'est surtout en matière de consommations habituelles que ce genre d'appât est ruineux "
 
Les céramiques :
 
" Les deux principes constituants de toutes les poteries sont la silice et l'alumine (1). Les argiles pures et les kaolins sont particulièrement composés de ces deux terres, et offrent par conséquent les matériaux les plus habituels pour la fabrication des poteries fines et des porcelaines. Les argiles figulines (Lat. figulus, potier) et des marnes argileuses qui sont composées d'argile et de craie (silice, alumine, carbonate de chaux), sont d'un usage général et économique pour les faïences et poteries communes.
Il paraît démontré que la bonne qualité des pâtes dépend surtout des proportions de leurs principes constituants, et que mieux la combinaison chimique de ces principes est opérée, plus les produits qu'elles donnent réunissent eux-mêmes des diverses qualités qu'on y recherche "
 
(1) Dans quelques fabrications d'Italie et d'Espagne, on emploie des terres où la magnésie tient lieu d'alumine. On appelle ces terres " giobertite " et " magnésite ".
 
" La combinaison chimique et à proportion définie de la silice et de l'alumine forme, en langage chimique, un silicate d'alumine. La faïence fine d'Angleterre par exemple, dont la pâte est si dense et si homogène, paraît composée de silice et d'alumine en proportions telles qu'elles se neutralisent plus complètement que dans les faïences françaises ; en d'autres termes, la quantité de silice ou d'alumine qui y reste libre de combinaison chimique paraît y être moins forte que dans les autres poteries, qui sont aussi des silicates d'alumine, mais avec plus de silice ou d'alumine non neutralisée "
" Cette combinaison plus intime, plus chimique des pâtes, résulte des procédés de fabrication autant que des proportions constitutives des matériaux employés. "
 
Les divers genres de poteries :
 
M. Brongniart établit, et nous croyons qu'on peut admettre avec lui, sept sortes de poteries :
 
- les terres cuites,
- la poterie commune,
- la faïence commune,
- la faïence fine,
- la poterie de grès,
- la porcelaine dure,
- la porcelaine tendre.
 
Les terres cuites :
 
" Nous n'avons pas ici à nous occuper de la première classe, qui comprend les briques, tuiles, carreaux, fourneaux, réchauds, tuyaux de conduite, statues de jardin ou de poêles. Ces divers produits, composés d'argile figuline, ou de marne peu travaillée, et mêlée de sable ou de débris de terre cuite, constituent , quelques-uns du moins, des produits importants, dont la fabrication déjà perfectionnée doit, sans aucun doute, recevoir plus d'amélioration encore, mais n'entrent pas dans le sujet que nous traitons ici. "
 
La poterie commune :
 
" La poterie commune, Assiettes, terrines, marmites, avec vernis jaune, vert ou brun, est employée soit comme vaisselle dans les pauvres ménages, en raison de la modicité du prix, soit pour les usages domestiques, et notamment pour ceux de la cuisine, par les classes aisées qui n'ont rien encore à y substituer. Cette poterie va au feu, voilà son avantage, et l'on n'a pas déterminé précisément à quelle cause on peut l'attribuer.
Quoi qu'il en soit, ces poteries, celles, par exemple, qui se fabriquent dans les environs de Paris, sont composées d'argiles plastiques brunes, extraites à Gentilly, Arcueil, Vaugirard, et de sable siliceux contenant un peu de marne ferrugineuse et qui se trouve aussi au environs de Paris.
L'argile plastique prend cette dénomination, non de ses propriétés ou proportions chimiques, mais d'une qualité physique, celle de former une pâte liante, et conservant les empreintes que la main de l'ouvrier donne. La pâte de poterie est longue ou courte, suivant que la plasticité de l'argile est plus ou moins développée.
Toutefois, comme l'argile seule ne présente pas assez de fermeté, et qu'après avoir été ébauchée ou préparée au tour à potier, elle se déformerait par la dessiccation ou la cuisson, on la mélange toujours d'une matière qu'on appelle dégraissante ; tantôt c'est du sable, tantôt de la craie, tantôt du ciment de pâte analogue et broyée.
Dans le poterie dont nous nous occupons, le sable siliceux forme la matière dégraissante ; il entre pour un cinquième dans la pâte. L'argile et le sable sont mêlés par le marchage ; on y ajoute des rognures de pâte déjà maniée, et la pâte est fabriquée.
Toutes les pièces rondes sont façonnée par ébauchage. L'ébauchage est la façon qui consiste à donner à la pâte molle une forme quelconque avec les mains, et sans moule. Cette opération se pratique au tour à potier.
Les autres pièces se façonnent à la main, ou quelquefois dans des moules en plâtre.
Ainsi préparées, elles sont portées au four pour être cuites, ou, en termes d'art, pour être biscuitées.
Il reste à les vernisser, opération indispensable, et sans laquelle ces poteries ne pourraient tenir l'eau, ni servir à aucun des usages auxquels on les applique. Le vernis jaune est composé, pour 100 parties, de 64 de minium ou litharge (oxyde de plomb, PbO), argile 16, sable 14. Cette combinaison produit, exposée au feu, une substance qui se liquéfie et prend l'aspect vitreux. Ces matières sont broyées sous une meule, et forment avec de l'eau une bouillie, dont on asperge la partie des pièces qu'on veut vernisser. Elle est alors ainsi reportée au four, où une chaleur bien moins considérable que celle de la cuisson, fait fondre le vernis, et donne à la poterie l'aspect que nous lui connaissons.
Quand on veut un vernis brun, on ajoute du manganèse à la composition indiquée plus haut, et on en ôte un peu de minium ; quand on veut un vernis vert, on l'obtient par l'addition d'un peu de protoxyde de cuivre.
Il existe une poterie commune d'un genre un peu différent ; elle a un fond jaune, avec des taches d'un violet pâle. Elle est faite à Épernay. L'argile plastique avec laquelle on la prépare est blanche, et conserve cette couleur à la cuisson. La fermeté de cette pâte permet que les pièces soient vernissées crues. On leur donne d'abord un enduit terreux et fusible, appelé engobe ; puis on met une couche de minium par aspersion, et on projette dessus de l'oxyde de manganèse. Ainsi se produit cette apparence mouchetée de la poterie d'Épernay ; cette poterie ne présente pas d'autres différences avec celle de Paris.
A Magnac-Laval (Haute-Vienne), on fabrique une poterie analogue, et qui est d'un noir brillant obtenu sans avoir recours à l'opération du vernissage. Cette poterie cependant, particulièrement destinée aux lessives, peut en contenir de bouillante sans transsudation. Pour lui donner cette couleur noire, on met en pratique le procédé suivant : on introduit dans le four du bois humide au moment où la cuisson de la poterie s'achève ; il s'y développe ainsi une grande quantité de fumée chargé de charbon en poussière ténue ; pour que cette fumée séjourne dans le four, et s'imprègne bien dans la pâte, on ferme toutes les issues du four ; la poterie sort d'un noir mat ; on lui donne le brillant en la frottant avec du foin.
Tels sont les procédés généraux de fabrication de la poterie commune. C'est celle dont la pâte subit le moins de préparation, la cuisson la moins forte, et qui reçoit le vernis le plus facilement fusible. C'est en un mot, celle qui réunit toutes les conditions du bon marché. Mais, à cause de cela même, elle est d'un mauvais usage. La pâte et le vernis n'offrent aucune solidité. Cette poterie va au feu, mais elle s'y écaille ou fendille facilement ; une fois le vernis entamé, les matières liquides et grasses pénètrent le corps de la poterie, et bientôt y déposent une odeur qu'aucun lavage, qu'aucun soin ne peuvent enlever. Le vernis d'ailleurs, presque entièrement composé de plomb, est insalubre, et peut se mêler aux aliments toutes les fois qu'ils ont reçu une cuisson un peu forte dans des vases de ce genre.
" On a, dit M. Brongniart, cherché à perfectionner cette poterie en lui donnant un tissu plus serré et un vernis purement terreux, et cependant aussi fusible que le vernis plombifère. C'est à M. Fourmy qu'on doit les recherches et les tentatives d'exécution de cette sorte de poterie ; mais il parait qu'on n'a pas encore pu réussir à introduire ce genre de perfectionnement dans la fabrication en grand, usuelle et économique, ni pu atteindre le prix si bas de la poterie commune à vernis plombifère ; or, le prix est la qualité que le peuple, grand consommateur de cette sorte de poterie, prise au dessus de tout ; et comme malheureusement il n'est pas convaincu du danger de la poterie plombifère, il lui donne toujours la préférence, même à prix égal, sur la poterie salubre, parce que cette dernière n'offre pas les couleurs brillantes, le vernis luisant qui frappe les yeux, et attire le choix des personnes dont les sens sont, en général, mus, même dans les plus petites choses, que par des qualités et des propriétés tranchées. "
Il y a une conclusion à tirer de réflexions si sensées ; nous le ferons plus loin.
 
 
 
La faïence commune :
 
" La faïence commune est de deux sortes : la faïence blanche et la faïence brune. Il n'y a pas de différence sensible dans leur procédés de fabrication, mais il y en a dans leurs matières premières, et cette différence est assez notable pour en amener une fort grande dans leurs usages économiques. La première ne soufre pas le feu, et la seconde le supporte avec une grande sûreté.
Les pâtes de ces deux faïences sont composées d'argile d'Arcueil, de marne argileuse verdâtre, de marne calcaire blanche et de sable marneux. Toutes ces terres se trouvent dans les environs de Paris, dans le voisinage les unes des autres. En langage géognostique, elles font partie des formations supérieures du terrain tertiaire sur lequel repose Paris. On croit que la différence de qualité ou d'usage qui existe entre les deux faïences tient à ce que, dans la pâte de faïence brune, la marne blanche est en plus petite proportion que dans la faïence blanche, à laquelle elle donne plus d'éclat, plus de sonorité, mais qu'elle rend impropre à supporter le feu.
La principale différence qui existe entre les procédés de fabrication de la faïence commune et ceux de la poterie commune, consiste en ce que pour ce genre de faïence les pâtes sont travaillées avec plus de soin, les matières sont choisies plus ténues, moins mêlées de parties étrangères, dont on les dégage d'ailleurs (principalement l'argile) par le lavage. La pâte gâchée n'est pas employées immédiatement, mais est conduite en bouillie dans des fosses, où on la laisse exposée à l'air, la pratique ayant prouvé qu'elle s'y améliorait. Il paraît que, pendant ce repos accordé à la pâte, l'action chimique commence à s'y exercer, et, en la rendant plus homogène, lui donne quelques premières traces des qualités les plus recherchées pour l'emploi qui doit en être fait.
Lorsque la pâte est ainsi préparée, bien battue et corroyée, on prépare les pièces, soit par le procédé d'ébauchage (tournage), et qui s'emploie plus particulièrement pour faire la faïence brune, soit par le procédé dit de tournassage, qui produit des pièces plus légères et de formes mieux déterminées, ce que l'on recherche particulièrement dans la fabrication de la faïence blanche.
L'opération de tournassage consiste à repasser sur le tour la pièce qui déjà y a passé pour l'ébauchage. Mais alors la pâte n'est plus assez molle pour que la main désarmée de tout instrument puisse y imprimer une forme. Elle est déjà au contraire à un état de dessiccation assez grand pour supporter l'attaque d'outils en fer, et toutefois assez humide encore pour ne pas s'égrener à leur contact et s'enlever au contraire en copeaux. L'opération du tournassage s'effectue donc, comme celle de l'ébauchage, au tour de potier, mais avec un moyen d'action plus pénétrant et qui permet d'obtenir des formes plus régulières et plus fines.
Quant aux pièces plates, rondes, telles qu'assiettes, elles se font dans des moules de plâtre, et par moulage à la croûte. Ce moulage consiste à faire avec la pâte sur une table une lame ou une croûte d'une épaisseur calculée sur celle qu'on veut donner au objets à mouler. On applique ensuite cette croûte sur les moules ; pour la faïence commune, la croûte se prépare en battant la pâte avec un tampon de plâtre dur constamment tenu humide.
Portées ensuite au four, les pièces y subissent une cuisson de trente-six heures, plus longue par conséquent que celle de la poterie commune.
Puis, on émaille les pièces et on le remet au four, où on leur fait subir une chaleur au moins égale à celle de la première opération. On n'a pas pu réussir encore à mettre l'émail sur la pièce crue ; sans cela on pourrait n'avoir qu'une cuisson, puisque le vernis et la pâte subissent une égale température.
Tandis que dans la poterie commune l'émail ou vernis est translucide, dans la faïence commune, il est opaque, et dissimule par conséquent la texture de la pâte. Pour la faïence brune, c'est une terre qui donne cette opacité ; pour la faïence blanche, c'est de l'oxyde d'étain. L'émail brun se compose de minium, de manganèse, et de poudre de brique fusible ; l'émail blanc se compose d'oxyde d'étain, d'oxyde de plomb, de sable quartzeux, de sel marin ou de soude. On colore, si l'on veut, l'émail blanc en jaune avec l'oxyde d'antimoine ; en bleu, avec de l'oxyde de cobalt à l'état d'azur ; en vert pur, avec du protoxyde de cuivre et du jaune de Naples ; en émail violet, avec du peroxyde de manganèse.
Tels sont les procédés sommaires d'une des branches les plus importantes de l'art de la poterie. La faïence commune est employée par de nombreux consommateurs, soit parce qu'elle est déjà d'une couleur et d'une forme assez agréables pour ne pas déparer les ménages modestes, soit parce qu'elle est vraiment propre à des usages nombreux de cuisine, pour lesquels les fortunes médiocres n'ont rien a y substituer dans l'état actuel des choses. Toutefois, l'agrément de couleur de la faïence blanche ne tenant qu'à son vernis opaque, cet agrément est de peu de durée, car ce vernis se fendille, s'écaille, en termes techniques, tressaille facilement. Alors la pâte mise à découvert fait sur la pièce une tache irrémédiable, et bientôt l'odeur des corps gras la met hors de service. C'est un grave inconvénient de cette faïence.
 
La Faïence fine :
 
Les caractères généraux de la faïence fine sont établis par M. Brongniart avec la plus parfaite lucidité.
Cette poterie est caractérisée par une pâte blanche, opaque, à texture fine, dense et sonore, recouverte d'un vernis de plomb et cristallin.
La pâte est essentiellement composé d'argile plastique lavée, et de silex broyé fin. Il y a quelquefois un peu de craie ; cette pâte est très fine et très plastique.
L'enduit est un vernis cristallin, fondu préalablement en verre, et composé de silice unie à du quartz ou même à du feldspath, de soude, et de plomb à l'état de minium.
Ce verre, délayé dans l'eau à l'état de bouillie épaisse, est mis par immersion ou par arrosage sur les pièces, après qu'elles ont subi une première cuisson dont la chaleur est très forte. Celle qui est nécessaire pour le vernis est de beaucoup inférieure.
Cette poterie est susceptible de recevoir des décorations très variée, en fond de couleur, lustre métallique, ornements et peintures par voie d'impression. Comme elle est principalement employée par des personnes d'une aisance moyenne, les décorations soignées en sont assez appréciées, et comme elle est très répandue, les pièces de même sorte et de même décoration peuvent être assez multipliées pour que le débit couvre les frais de premier établissement, que nécessitent les moyens mécaniques de décoration.
La couleur blanche ou déterminée qu'on peut donner à la pâte de cette poterie, l'éclat et la solidité de son vernis, et surtout la finesse, la légèreté, la pureté du contour que peuvent offrir ses pièces, sont des qualités qui la font rechercher. D'un autre coté, la plasticité de sa pâte qui en rend le travail facile, expéditif et sûr, les moyens mécaniques et les procédés économiques qu'on peut mettre en usage pour rendre cette fabrication encore plus expéditive, permettent de réduire considérablement le prix de cette poterie, sans que ce soit ni aux dépens de ses qualités fondamentales, ni même aux dépens de ses qualités accessoires qui tiennent au goût, à la pureté des formes et des décorations. Cette réduction de prix, en étendant considérablement le débit et la fabrication, permet une nouvelle économie dans la production et dans la vente pour les pays où cette fabrication est conduite en grand et avec une longue expérience.
Les défauts de cette poterie qui tiennent à sa nature sont de ne pouvoir aller sur le feu pour les usages domestiques, et d'avoir un vernis tendre qui se laisse facilement entamer par les instruments d'acier et de fer. Mais, lorsque cette poterie est mal fabriquée ou fabriquée avec une économie mal entendue, ses défauts deviennent bien plus graves ; son vernis jaunâtre et tendre tressaille souvent ; il se laisse entamer ou user avec une grande facilité par les instruments de fer ou par l'usage ordinaire. Les fissures que ce tressaillement ou ces rayures ouvrent dans le vernis permettent aux matières grasses de pénétrer dans le biscuit qui, dans les poteries affectées par ce défaut, a presque toujours une nature lâche ; les pièces se salissent, s'empuantissent, et se brisent même facilement.
Il est important de reconnaître ces défauts, qui ne se manifestent pas au premier aspect. Il y a plusieurs moyens, qui sont presque à la portée de tout le monde.
1° . Le vernis se laisse entamer facilement au couteau.
2° . Les pièces de cette poterie, placées dans un lieu où se dégagent des odeurs de matières putrides, ne tarderont pas à se couvrir de couleurs irisées, et même de se noircir.
3° . Un œuf mêlé d'un peu de graisse et cuit sur une pièce rayée, fera naître à sa place une couleur irisée ou d'un brun noirâtre, qui s'étendra à une plus ou moins grande distance de la rayure, suivant la mauvaise qualité du vernis ou du biscuit.
 
On distingue deux genres dans la faïence fine, le cailloutage en terre anglaise et la terre de pipe.
Le cailloutage en terre anglaise, ainsi appelé parce que la matière dégraissante ne consiste qu'en silex broyé, est l'objet d'une immense fabrication en Angleterre où ses produits se livrent à très bas prix. Cette faïence est imitée en France, dans les grandes fabriques de Creil, Montereau, Choisy, Chantilly, dont nous voyons les produits à l'exposition.
Des différences notables existent entre les procédés anglais et français.
Une des plus importante, c'est celle de la matière première ; l'argile plastique du Devonshire et celle du Dorsetshire sont bien plus riches en alumine que les argiles de Montereau, par conséquent plus plastiques et d'un maniement beaucoup plus économique. L'argile de Montereau contient d'ailleurs un peu de fer, et lorsqu'on veut lui faire subir une température semblable à celle que les Anglais donnent à leur faïence fine, elle prend une teinte rougeâtre, provenant de la coloration par l'oxyde de fer.
La composition des faïences fines du Devonshire et du Dorsetshire paraît être, sur 100 parties, de 62 d'argile plastique, 16 de kaolin de Cornouailles, 19 de silex, 3 de feldspath en partie décomposé.
Le plus grand soin est apporté dans la préparation de la pâte. Pour que le mélange ait lieu de la manière la plus intime, après que les argiles ont été lavées, et le silex trituré très fin, on en fait une bouillie claire, appelée barbotine, que l'on gâche longtemps. La barbotine est amenée ensuite dans des caisses qui, dans quelques fabriques anglaises, ont jusqu'à 60 pieds de long. Ces caisses faites de plaque de terre cuite sont entourées ensuite de combustible pour faire évaporer en partie l'eau de la pâte ; puis cette pâte est reprise et portée dans des moulins, où des machines d'une grande force la pétrissent dans des cylindres de fonte, et en dégagent tout l'air interposé. La pâte, après cette opération, reste encore plusieurs mois dans des caves humides.
Cette pâte est alors d'un usage si convenable pour la fabrication, qu'on assure qu'un ouvrier anglais, assisté de deux apprentis qui lui apportent les balles de pâte, et qui emportent la pièce ébauchée, peut ébaucher une assiette en huit ou dix secondes, par conséquent, 3600 dans sa journée de dix heures.
Dans cette fabrication, le moulage a généralement lieu à la croûte ; nous l'avons décrit plus haut. Les pièces ébauchées sont finies par le tournassage.
La cuisson a lieu à la houille ; elle s'opère en 15 heures ; plus rapidement, par conséquent, que celle de la faïence commune : toutefois la chaleur développée est bien plus forte que pour la cuisson de cette faïence. Le vernis dont nous avons fait connaître tout à l'heure les principes constituants est mis sur les pièces cuites, et n'a besoin, pour son application, que d'une chaleur évaluée au tiers seulement de celle qu'exige la cuisson du biscuit.
Quant aux procédés des fabriques françaises, la différence que nous avons signalée dans les matières premières employées en amène quelques-unes dans le reste de la fabrication. Les principales consistent en ce que la cuisson est moins forte, et que la pâte étant moins dense, il faut varier un peu la composition du vernis, qui est moins dur aussi que le vernis anglais.
Parmi les fabriques françaises, il en est quelques-unes toutefois qui se rapprochent de la pâte et des vernis anglais. Nous les signalerons plus loin.
Les principaux défauts de la faïence fine résident dans son vernis qui est tendre, altérable et susceptible de tressaillir. On a imaginé de couvrir un biscuit analogue par sa composition à celui de cette faïence, avec l'émail opaque stannifère et très dur de la faïence commune. C'est ce que l'on appelle terre de pipe.
Cette poterie peut avoir les formes délicates et la légèreté de la faïence fine, en même temps que l'émail glacé, bien blanc et dur, de la faïence commune. Mais cet émail épais et opaque alourdit un peu les formes. La principale objection contre ce genre de faïence, c'est qu'elle est d'un prix trop voisin de celui de la porcelaine, pour qu'on lui donne la préférence sur celle-ci.
 
 
 
 
Poterie de grès :
 
La poterie de grès prend son nom plus encore de son aspect physique, que des proportions chimiques de sa pâte. Il faut la distinguer en poterie commune et poterie fine.
Dans la poterie de grès commune, la pâte est d'argile plastique siliceuse, à laquelle on ajoute un peu de sable. Cette argile n'est pas lavée, mais seulement épluchée ; elle est marchée et pétrie avec soin : sa couleur est grisâtre. Le point saillant de cette fabrication, c'est la longueur de la cuisson ; à Saveignies, près de Beauvais, elle dure huit jours ; quatre jours dans le voisinage de Briare. A Saveignies et en Bretagne on ne donne pas de vernis à cette poterie, qui n'en est pas moins imperméable au liquides. A Briare, on l'enduit d'un vernis particulier, du genre des couvertes, et faite avec le laitier des fourneaux à fer. Le vernis est mis sur le cru ; la pâte et la couverte cuisent ensemble ; celle-ci prend une couleur marron, est unie, brillante et très dure. A Sartpoterie, dans le département du nord, on fait une poterie qui tient au genre que nous examinons ; elle est d'un gris de lin assez agréable, d'une fabrication un peu plus soignée, et souvent ornée de dessins, taches et linéaments, faits avec une couverte bleuâtre, dont la couleur est due à l'oxyde de cobalt.
Souvent ces poteries ont un vernis très fins et translucide : il est obtenu par un procédé aussi simple qu'économique, et qui consiste à projeter du sel marin dans le four, au moment où la cuisson se termine. Ce sel se volatilise, et vient former un fondant à la surface des pièces cuites, où il se décompose, et laisse son alcali.
Les grès anglais, fabriqués à Londres, sont cuits à la houille presque jusqu'à la fin de l'opération, où l'on introduit dans le four du bois, dont la cendre alcaline volatilisée donne à ces grès l'enduit vitreux qu'ils présentent.
La fabrication de ce genre de poteries est aussi très avancée en Allemagne ; la pâte en est fine et les ornements soignés ; leur couleur est le brun-marron et le gris-foncé : ils sont recouverts d'un enduits vitreux mince, dû à la volatilisation du sel marin. Ils sont, en outre, ornés, comme les vases de Cologne, de parties émaillées avec une couverte colorée en bleu par le cobalt.
La poterie de grès fine, particulièrement fabriquée en Angleterre paraît se composer d'un quart d'argile plastique blanche, d'un quart de kaolin, d'une moitié de feldspath ; il en résulte une pâte qui a une assez grande fusibilité, qui peut se passer de vernis ou de couverte, ou n'en reçoit pas d'autre que celui qui provient de la volatilisation des parties alcalines des terres qui composent les enveloppes dans lesquelles ces pièces de poterie sont cuites. Cette poterie est susceptible de recevoir des ornements très fins et très brillants.
La Chine et le Japon fabriquent cette sorte de poterie avec une grande habileté.
Les grès anglais faits maintenant dans toutes les fabriques de faïence fines, concurremment avec ces faïences, parce qu'ils remplissent dans le four des places où ils cuisent mieux que ne le ferait la faïence, sont extrêmement remarquables par la variété de leur couleur, la finesse de leur pâte, la richesse et la pureté de leurs godrons et ornements. C'est au célèbre Wedgwood qu'on doit cette jolie poterie.
La fabrique française de Sarreguemines, dirigée par MM. Fabry et Utschneider, a, dans ce genre, des produits extrêmement remarquables.
 
La Porcelaine :
 
On en distingue de deux sortes, la porcelaine dure et la porcelaine tendre.
Ce qui distingue particulièrement la porcelaine de la faïence, c'est que contenant dans sa pâte même un alcali, la potasse, qui est un des éléments du feldspath, élément essentiel lui-même de la porcelaine, elle participe des corps vitreux. La translucidité de la pâte tient à cette circonstance de sa composition. Ses principales qualités en dérivent aussi.
Ce qui différentie la porcelaine tendre de la porcelaine dure, c'est que cette dernière contient une moins grande quantité d'alcali, et, par conséquent, est moins vitreuse ; elle a d'ailleurs pour enduit vitreux une couverte terreuse dure, qui ne fond qu'à haute température ; la porcelaine tendre a un vernis vitreux, transparent, tendre, plombifère.
La pâte de l'une et de l'autre est essentiellement composée de deux éléments principaux ; l'un, argileux, infusible, donné ou par le kaolin ou par l'argile plastique pure et blanche ; l'autre, aride et fusible, est donné par le feldspath, auquel on ajoute parfois du sable siliceux, de la craie, etc.
 
La Porcelaine dure :
 
La couverte de la porcelaine dure consiste en feldspath, tantôt seul, tantôt mêlé avec du gypse.
La pâte de la porcelaine dure demande plus de soin que celle d'aucune autre poterie. Les matériaux en veulent être mieux choisis, mieux lavés, mieux broyés, mieux mélangés, la pâte mieux pétrie et plus maniée. Toutefois, elle est toujours courte, ce qui en rend le façonnage assez lent.
Les autres procédés de fabrication doivent être également plus soignés de tout point. L'art arrive ici à ses plus grandes difficultés comme à ses plus délicats chefs-d'œuvre.
La cuisson est simple. Les pièces éprouvent un premier feu, mais c'est pour en dégager complètement l'humidité ; ayant acquis ainsi la fermeté nécessaire, on leur donne la couverte par immersion. On les cuit alors, et la pâte et la couverte subissent la même température, la plus forte des arts de la poterie. On l'évalue à 140 degrés du pyromètre de Wedgwood (*) ; c'est une température environ cent fois plus forte que celle de l'eau bouillante (ceci est une image.. la température réelle ne devait pas dépasser 1400 à 1450°C, mais à cette époque aucune corrélation de niveau thermique ne permettait de relier l'échelle Celsius basée sur l'état liquide de l'eau et les hautes températures des fours céramiques exprimées en degrés sur le pyromètre de Wedgwood).
 
 
(*) PYROMETRE DE WEDGWOOD : Du nom de Josias Wedgwood, fabricant de porcelaines anglais, qui construisit cet instrument en 1782 pour permettre d'apprécier la température des fours céramiques.
Ce fut le premier instrument permettant une mesure précise de la température des fours. Il est basé sur le fait que lorsqu'un cylindre d'argile est porté à haute température pour le cuire, il prend un retrait proportionnel à la température atteinte. En employant toujours la même argile, façonnée toujours de la même façon, Wedgwood obtenait des éprouvettes en forme de demi-cylindres identiques terminés par une partie plate. Ces éprouvettes étaient chauffées préalablement au rouge sombre (ce qui correspond environ à 600°C et au départ de l'eau de cristallisation de la kaolinite) ; après refroidissement, elles étaient disposées dans les fours dont on voulait observer la marche des températures et de telle façon qu'il était possible de les retirer en cours de cuisson à l'aide d'une tringle de fer passant par un couloir dit " trou de montre " .
A cette époque on ne savait traduire les hautes valeurs de température sur aucune échelle de mesure, aussi pendant plus d'un siècle l'échelle de Wedgwood servira de référence pour déterminer les niveaux de cuisson atteints dans les fours céramiques. Et c'est bien plus tard, suite aux travaux de Henry Le Châtelier (inventeur du thermocouple en platine-platine rhodié en 1886 permettant pour la première fois de mesurer des températures allant jusqu'à plus de 1700°C) et de M. Boudouard, qu'une corrélation sera faite avec l'échelle Celsius** étendue (Voir graphique ci-après).
 
 
 
Corrélation du pyromètre de Wedgwood avec l'échelle Celsius
 
 
 

 

 
Le pyromètre de Wedgwood se compose de deux plaques de laiton appelées jauges. Chacune étant formée par deux règles métalliques à parois inclinées et dont les arêtes supérieures internes sont convergentes et graduées à l'aide de divisions égales ; la première jauge, de 0 à 120 ; la deuxième jauge, de 120 à 240.
Le zéro de l'appareil correspond au diamètre des éprouvettes portée à 600°C environ (la couleur "rouge sombre " du four servant de repère pour ce traitement thermique). La réduction de diamètre due à la cuisson permettait de faire coulisser l'éprouvette dans la jauge jusqu'à ce qu'elle se coince entre les deux règles. Il suffisait alors de lire la graduation portée en face de l'extrémité plate de l'éprouvette pour évaluer son degré de cuisson.
 
 
 
Pyromètre de Wedgwood
Pyromètre de Wedgwood
 
 
** : Anders Celsius (Né en 1701 à Uppsala en Suède) élabore en 1742 un thermomètre à mercure basé sur une échelle centésimale des températures et dont le 0 marque le point d'ébullition et 100 le point de congélation de l'eau. Cette échelle, l'une des premières du genre, sera inversée après la disparition de son inventeur (en avril 1744), adoptant sa forme actuelle.
 
Avant cette invention, dans la plupart des ateliers de céramique et en particulier dans les porcelaineries, on utilisait généralement l'échelle de Pouillet, basée sur la perception des nuances de rouge du four :
 
Échelle de Pouillet :
 
(appréciation de la température par l'œil en fonction de la couleur dans le four)
 
Rouge naissant 525°C
Rouge sombre 700°C
Rouge cerise naissant 800°C
Rouge cerise proprement dit 900°C
Rouge cerise clair 1000°C
Rouge orange foncé 1100°C *
Rouge orange clair 1200°C
Rouge blanc 1300°C
Rouge blanc soudant 1400°C
Rouge blanc éblouissant 1500°C
 
(*) : A partir du rouge orange foncé, il faut se protéger en utilisant des verres colorés pour filtrer le rayonnement (Verres au cobalt ou teintés en vert).
 
Ces appréciation visuelles sont nettement fonction de l'observateur.
 
Un observateur entraîné (enfourneur) arrive à pouvoir affirmer, par exemple, qu'un alandier est plus chaud qu'un autre, que le four est en avance ou en retard par rapport au nombre d'heures écoulées depuis l'allumage.
Ce moyen était le plus utilisé dans les porcelaineries françaises à la fin du 19ème siècle et même encore dans une bonne partie d'entre elles avant la seconde guerre mondiale. Autant dire que les résultats de cuisson de cette époque étaient totalement dépendants de la " mémoire " visuelle du chauffeur de four, car rien n'est plus difficile a distinguer que les nuances du feu lorsqu'il n'y a rien à mettre en comparaison excepté l'intime conviction de reconnaître avoir atteint un niveau de couleur dont on est sûr… à plusieurs dizaine de degrés près, et parfois plus.
 
Références :
Fabrication Industrielle des Porcelaines, Cuisson - Décoration, Tome 2, par Marc Larchevêque - 1929
 
A cette température la pâte se ramollit, ce qui exige de grandes précautions dans les procédés d'encastage, ou d'arrangement des pièces dans les fourneaux.
Les qualités de la porcelaine dure sont de pouvoir résister sans fracture aux changements brusques de température quand ils s'étendent de 0 à 100 degrés, et de pouvoir être portée à une plus haute température sans se briser quand on prend les précautions convenables ; c'est ainsi que la porcelaine peut être employée longtemps à tous les usages domestiques, et exposée même aux températures hautes et variables des laboratoires de chimie. C'est sa première qualité, sa qualité fondamentale.
Les autres qualités, pour être moins importantes, n'en sont pas moins recherchées. On veut que la pâte soit blanche, d'un blanc de lait, sans taches, que le vernis offre une surface glacée et unie, sans ondulations ni points enfoncés ; que les pièces présentent avec pureté, avec finesse même, les formes et les contours qu'on a voulu leur donner ; enfin qu'elles n'aient ni l'épaisseur, ni les formes émoussées de la faïence.
La France a pour la fabrication de la porcelaine dure un avantage fondamental, celui de la matière première. Son kaolin de Saint-Yrieix, près Limoges, est plus pur qu'aucun autre kaolin connu ; à cet cause de supériorité s'ajoute celle du goût et des arts du dessin. Ainsi s'expliquent les progrès croissants de cette belle industrie parmi nous.
La pâte de porcelaine dure dans les fabriques de Paris et du Limousin est composée de quatre parties de kaolin non lavé, et d'une de feldspath. La pâte, dite de service, de la manufacture de Sèvres, contient sur 100 parties, 64 de kaolin lavé, 6 de craie de Bougival, 10 de sable pur d'Aumont, près Chantilly, 10 de sable du lavage du kaolin. Ce lavage du kaolin, pratiqué à Sèvres, lui enlève tout le sable qu'il contient ; il en résulte que les pâtes de Sèvres sont plus argileuses que les pâtes de Paris ; suivant Monsieur Brongniart, elles sont plus susceptibles d'ondulations ou de déformations à la cuisson, mais plus propres aussi à donner de grandes pièces.
Quant au divers procédés de moulage et encastage, nous en devons renvoyer la description compliquée, mais pleine d'intérêt, à la partie de notre ouvrage où nous traiterons des ateliers.
Les porcelaines dures sont susceptibles d'un genre de décoration en couleur que les autres poteries ne présentent pas d'une manière aussi tranchée : ce sont les fonds de couleur que l'on appelle au grand feu. Ces couleurs sont celles qui peuvent résister sans altération à la température nécessaire pour cuire le vernis, émaux et couvertes. Ces couleurs pénètrent dans l'enduit ramolli, et acquièrent ainsi un glacé plus profond et plus complet. Les couleurs qui peuvent supporter le grand feu dans la fabrication de la porcelaine, sans perdre de leur nuance et de la vivacité de leur ton, sont le bleu de cobalt, les verts de chrome, les bruns dits écailles. Ces couleurs sont placées sur la porcelaine après qu'elle est cuite, et par conséquent qu'elle a sa couverte ; elles repassent au feu. Plus le feu est vif, et plus ces fonds, surtout le fond bleu, sont fleuris et glacés. Un feu languissant y fait naître des défauts nombreux ; les fonds deviennent louches, plombés, bouillonnés. La porcelaine susceptible de supporter la haute température, est donc aussi celle qui présentera les fonds au grand feu les plus beaux.
La Saxe fabrique aussi des porcelaines dures. Sa fabrication se distingue de la nôtre par la composition de sa pâte et de la couverte dans laquelle il entre du gypse que nous n'y mettons pas. La couverte a un blanc laiteux et glacé un peu différent de celui des porcelaines françaises. On place souvent de petits ornements en bleu de cobalt sur la pièce après quelle a été dégourdie, puis on passe la pièce à un feu modéré pour enlever l'essence dans laquelle la couleur était dissoute, on met la couverte par immersion, et on cuit. Ces ornements bleus se trouvent ainsi comme fondus et épanchés dans la couverte ; ils ont plus d'éclat, mais moins de netteté.
Vienne, Frankenthal, Louisbourg près de Stuttgart, Nymphenbourg près Munich, fabriquent d'après des procédés analogues.
 
La Porcelaine tendre :
 
La porcelaine tendre est plus vitreuse, plus translucide que la porcelaine dure. Sa pâte renferme plus d'alcali, de soude, de potasse, ou bien des sels à base terreuse, sulfate ou phosphate de chaux ou de baryte, qui ajoutés à ses éléments terreux, l'argile ou le feldspath, forment des composés assez fusibles.
La cuisson est double ; on cuit d'abord le biscuit, et, comme dans cette cuisson on va jusqu'au ramollissement, il faut que les pièces puissent cuire les unes dans les autres, de manière à se soutenir mutuellement, ou bien on les cuit sur des espèces de noyaux appelés renversoirs, qui conservent les formes des pièces, et sur lesquels elles peuvent prendre leur retraite sans obstacle.
Le vernis est mis ensuite ; il n'a pas besoin d'une aussi haute température que le biscuit.
L'Angleterre fabrique une sorte de porcelaine tendre qu'elle appelle iron stone china (porcelaine de fer) qui tient presque également de la porcelaine dure et de la faïence fine ; elle se distingue de la première parce que sa pâte est plus fusible et son vernis plombifère, et de la seconde parce que sa pâte est transparente et son vernis plus dur.
La cuisson de cette porcelaine est double, et se fait comme celle de la faïence fine.
 
Appellations :
Porcelaine opaque : nom donné à la faïence fine de Montereau, imitant la porcelaine de fer (iron stone china) de l'Angleterre. C'est en fait une faïence dure.
 
 
 
 
 
 
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